Pinnatöötluse valik on probleem, millega seisab silmitsi iga disainer.Saadaval on palju erinevaid pinnatöötlusvõimalusi ning kõrgetasemeline disainer ei peaks arvestama mitte ainult disaini ökonoomsuse ja praktilisusega, vaid pöörama tähelepanu ka montaažiprotsessile ja isegi keskkonnanõuetele.Allpool on toodud kinnitusvahendite praktikutele viitamiseks lühike sissejuhatus mõningatele sagedamini kasutatavatele kinnitusdetailide katetele, mis põhinevad ülaltoodud põhimõtetel.
1. Elektrogalvaniseerimine
Tsink on kaubanduslike kinnitusdetailide kõige sagedamini kasutatav kattekiht.Hind on suhteliselt odav ja välimus hea.Levinud värvid on must ja militaarroheline.Selle korrosioonivastane jõudlus on aga keskmine ja selle korrosioonivastane toime on tsinkimiskihtide (kattekihtide) hulgas madalaim.Üldjuhul tehakse tsingitud terase neutraalse soolapihustuskatse läbi 72 tunni jooksul ning kasutatakse ka spetsiaalseid tihendusvahendeid, et tagada neutraalse soola pihustuskatse kestus üle 200 tunni.Hind on aga kallis, mis on 5-8 korda suurem kui tavalisel tsingitud terasel.
Elektrogalvaniseerimise protsess on kalduvus vesiniku rabedusele, seetõttu ei töödelda üle 10.9 klassi polte üldiselt galvaniseerimisega.Kuigi vesinikku saab pärast plaadistamist ahjus eemaldada, saab passiveerimiskile temperatuuridel üle 60 ℃ kahjustada, seega tuleb vesinik eemaldada pärast galvaniseerimist ja enne passiveerimist.Sellel on halb töövõime ja kõrged töötlemiskulud.Tegelikkuses ei eemalda üldised tootmisettevõtted aktiivselt vesinikku, kui konkreetsed kliendid seda ei nõua.
Tsingitud kinnitusdetailide pöördemomendi ja eelpingutusjõu vaheline kooskõla on halb ja ebastabiilne ning neid ei kasutata üldiselt oluliste osade ühendamiseks.Pöördemomendi eelkoormuse konsistentsi parandamiseks saab pöördemomendi eelkoormuse konsistentsi parandamiseks ja suurendamiseks kasutada ka määrdeainete katmise meetodit pärast plaatimist.
2. Fosfaadimine
Põhiprintsiip on see, et fosfaatimine on suhteliselt odavam kui galvaniseerimine, kuid selle korrosioonikindlus on halvem kui galvaniseerimine.Pärast fosfaatimist tuleb õli peale kanda ja selle korrosioonikindlus on tihedalt seotud kasutatud õli jõudlusega.Näiteks pärast fosfaatimist, üldise roostevastase õli pealekandmist ja neutraalse soolapihustustesti läbiviimist vaid 10-20 tundi.Kõrgekvaliteedilise roostevastase õli pealekandmine võib kesta kuni 72–96 tundi.Kuid selle hind on 2-3 korda kõrgem kui tavalisel fosfaatõlil.
Kinnitusdetailide jaoks kasutatakse tavaliselt kahte tüüpi fosfaatimist: tsingipõhine fosfaatimine ja mangaanipõhine fosfaatimine.Tsingil põhineval fosfaadil on parem määrimisvõime kui mangaanipõhisel fosfaadil ning mangaanipõhisel fosfaadil on parem korrosiooni- ja kulumiskindlus kui tsinkimisel.Seda saab kasutada temperatuurivahemikus 225–400 kraadi Fahrenheiti (107–204 ℃).Eriti mõne olulise komponendi ühendamiseks.Nagu näiteks mootori ühendusvarda poldid ja mutrid, silindripea, põhilaager, hooratta poldid, rattapoldid ja mutrid jne.
Kõrge tugevusega poldid kasutavad fosfaatimist, mis võib samuti vältida vesiniku rabestumise probleeme.Seetõttu kasutatakse tööstusvaldkonnas kõrgema klassi 10.9 poltide puhul üldiselt fosfateerivat pinnatöötlust.
3. Oksüdatsioon (mustaks muutumine)
Mustamine+õlitamine on populaarne kate tööstuslike kinnitusdetailide jaoks, sest see on kõige odavam ja näeb hea välja enne kütusekulu.Tänu oma mustamisele ei ole sellel peaaegu mingit roostetõrjevõimet, mistõttu roostetab kiiresti ilma õlita.Ka õli juuresolekul võib soolapihustuskatse kesta vaid 3-5 tundi.
4. Galvaniseeritud vahesein
Kaadmiumplaadil on teiste pinnatöötlustega võrreldes suurepärane korrosioonikindlus, eriti mereatmosfääri keskkonnas.Kaadmiumi galvaniseerimise protsessis on jäätmevedeliku töötlemise kulud kõrged ja selle hind on umbes 15-20 korda kõrgem kui tsingi galvaniseerimisel.Seega ei kasutata seda üldistes tööstusharudes, vaid ainult konkreetsetes keskkondades.Naftapuurplatvormide ja HNA lennukite kinnitusdetailid.
5. Kroomimine
Kroomkate on atmosfääris väga stabiilne, värvi ei ole kerge muuta ega läige kaotada ning sellel on kõrge kõvadus ja hea kulumiskindlus.Tavaliselt kasutatakse kinnitusdetailide kroomimist dekoratiivsetel eesmärkidel.Seda kasutatakse harva kõrgete korrosioonikindlusnõuetega tööstusvaldkondades, kuna head kroomitud kinnitusdetailid on sama kallid kui roostevaba teras.Ainult siis, kui roostevabast terasest tugevus on ebapiisav, kasutatakse selle asemel kroomitud kinnitusvahendeid.
Korrosiooni vältimiseks tuleks vask ja nikkel enne kroomimist katta.Kroomkate talub kõrgeid temperatuure kuni 1200 kraadi Fahrenheiti (650 ℃).Kuid on ka vesiniku rabeduse probleem, mis sarnaneb elektrogalvaniseerimisega.
6. Nikeldamine
Kasutatakse peamiselt piirkondades, mis nõuavad nii korrosioonivastast kui ka head juhtivust.Näiteks sõiduki akude väljuvad klemmid.
7. Kuumtsinkimine
Kuumtsinkimine on vedelikuks kuumutatud tsingi termiline difusioonkate.Katte paksus on vahemikus 15 kuni 100 μm.Ja seda pole lihtne juhtida, kuid sellel on hea korrosioonikindlus ja seda kasutatakse sageli inseneritöös.Kuumtsinkimise protsessi käigus tekib tõsine reostus, sealhulgas tsingijäätmed ja tsingiaurud.
Paksu katte tõttu on see tekitanud raskusi kinnitusdetailide sise- ja väliskeermete sissekeeramisel.Kuumtsinkimise töötlemise temperatuuri tõttu ei saa seda kasutada kinnitusdetailide jaoks, mille klass on üle 10,9 (340–500 ℃).
8. Tsingi infiltratsioon
Tsingi infiltratsioon on tsingipulbri tahke metallurgiline termiline difusioonkate.Selle ühtlus on hea ning ühtlase kihi saab nii keermes kui ka pimeaukudes.Plaadi paksus on 10-110 μm.Ja viga saab kontrollida 10%.Selle nakketugevus ja korrosioonivastane toime aluspinnaga on parimad tsinkkatete puhul (nt elektrogalvaniseerimine, kuumtsinkimine ja Dacromet).Selle töötlemisprotsess on saastevaba ja kõige keskkonnasõbralikum.
9. Dacromet
Vesiniku murenemise probleem puudub ja pöördemomendi eelkoormuse konsistents on väga hea.Arvestamata kroomi ja keskkonnaprobleeme, on Dacromet tegelikult kõige sobivam ülitugevate kinnitusdetailide jaoks, millel on kõrged korrosioonivastased nõuded.
Postitusaeg: mai-19-2023
